橡膠的焦燒是一種超前硫化行為，即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象，故也可稱為早期硫化。
產生焦燒原因：1.配方設計不當導致硫化體系配制失衡，硫化劑、促進劑用量超出正常用量；
2.塑煉未達要求，膠質過硬，可塑性太低，導致煉膠時溫度急速升高，使得機械設備溫度太高，冷卻不夠，從而到時現場焦燒的可能；
3.混煉膠卸料時，由于膠片太厚，散熱不佳，冷卻不夠就堆積存放，加上庫房不通風，因熱量積累從而橡膠焦燒；
4.膠料存放過程中管理不善，當焦燒時間已過，仍堆放不用，出現自然焦燒；
焦燒危害：加工困難，影響產品物理性能及外表面光潔平整度，甚至導致產品接頭斷開等情況。
預防焦燒方法：1.膠料的配方設計要適宜、合理。如盡可能采取促進劑多種并用的方式；為了適應高溫、高壓、高速煉膠工藝，可配用適量（0.3-0.5份）的防焦劑等。
2.對于膠料的冷卻措施，可通過嚴控機溫，輥溫及充分的冷卻水循環，使操作溫度不超過焦燒臨界點。
3.膠料半成品的管理，保證每批料有流水卡跟隨，遵循“先進先出”存庫原則，并規定每車料的最長留庫時間并不逾越。另外，保持庫房良好通風。